En San Martín Obispo, Cuautitlán Izcalli, Estado de México, en 9 mil m2 de construcción Isuzu ensambla las unidades que lo han hecho acreedor como líder de los vehículos chatos en México; nada menos que los modelos ELF 600 y Forward 800 y recientemente el bus de la marca; por supuesto con miras a tener un portafolio más amplio de productos.
Con capacidad máxima para producir 1200 vehículos al año, la planta es un ejemplo en procesos de calidad y eficiencia. En entrevista para Motor a Diesel Guillermo Hernández, Gerente de la Planta nos confía el proceso que se desarrolla para ensamblar una unidad Isuzu.
Motor a Diesel: ¿Cómo inicia el proyecto de la planta en México?
Guillermo Hernández:
Durante todo el 2008 se buscó la mejor opción para ubicar la planta y se eligió este lugar (San Martín Obispo, Cuautitlán Izcalli, Estado de México) debido a la accesibilidad que hay a las carreteras y la cercanía con el D.F. Durante ese mismo año se inició la construcción de la nave y se compraron los equipos y las herramientas necesarias. Además se capacitó al personal en Guatemala. A finales de año nos visitó un equipo de Japón tanto del área de calidad como de procesos de ensamble y se dio luz verde al armado de los camiones.
El proyecto de la planta inició en 2008, posterior a la aprobación de la Secretaría de Economía mediante el Programa de Promoción Sectorial (PROSEC) un instrumento dirigido a empresas productoras como en el caso de Isuzu para poder traer camiones y poder instalar la planta de ensamble.
Motor a Diesel: ¿Cuántas unidades se ensamblan en la planta?
Guillermo Hernández:
Varía de acuerdo al volumen de ventas y de la programación de la producción; pero la capacidad de la planta en un turno normal es de 600 camiones al año y sobre eso estamos trabajando. Si la producción ascendiera a mil 200 unidades se duplicarían los turnos.
Motor a Diesel: ¿Cuál es la meta a alcanzar este 2013?
Guillermo Hernández:
La producción del año pasado ascendió a 584 camiones, este año queremos alcanzar las 700 unidades en un solo turno. La primera semana de abril vamos a alcanzar las 2 mil unidades ensambladas con cero errores.
Motor a Diesel: ¿Bajo que estándares de calidad trabajan?
Guillermo Hernández:
Con ello aseguramos al 100% la calidad a nivel global y puesto que manejamos los mismos criterios que usan en la planta de Japón, somos muy competitivos y tratamos de tener un control de producción flexible, es decir si el nivel de ventas baja, baja un poco la producción y si las ventas aumentan ocurre lo mismo con la producción.
Todos los vehìculos Isuzu cumplen con su filosofìa de calidad que està basada en los principios de: seguridad, economía y ecología.
Toda la calidad va enfocada a los estándares que maneja Isuzu, todo el producto que viene de Japón está certificado con ISO 9000 y por supuesto cumple con todas las normas que exige la industria. Por nuestra parte el área de calidad revisa mensualmente todas las herramientas y los equipos.
Motor a Diesel: ¿Cuánto tiempo toma el ensamble de una unidad?
Guillermo Hernández:
Desde cero hasta estar terminado estamos hablando de unas 9 horas, pero conforme tenemos la línea llena estamos en capacidad de tener un camión listo cada hora y media.
Motor a Diesel: ¿Cuál es su metodología de trabajo?
Guillermo Hernández: Es un proceso en el cuál se recibe el material que proviene de Japón en lotes de 6 unidades, de los cuales en esta planta se ensamblan 3 modelos, que son el ELF 600, BUS CHASIS y FORWARD 800.
En cuanto al método se ensamble consiste en 6 etapas:
1.- Se ensambla el chasis y se inspecciona por el área de calidad.
Existe un área de sub ensamble en dónde a los ejes tanto traseros como delanteros se les montan las llantas, los muelles y posteriormente, se ensambla el chasis sobre los ejes trasero y delantero.
2.- Se monta todo lo relacionado con la suspensión, amortiguadores, barra estabilizadora, caja de baterías, luces traseras.
3.- Nos encargamos de todo el habilitado de las tuberías, arneses eléctricos, brackets y componentes que soportan más adelante a otros componentes o a la misma cabina.
4.- Se monta el tanque de combustible, sistema de escape y baterías. Instalamos el módulo de la computadora del motor y algunos otros componentes.
En este punto tenemos otro puesto de inspección en dónde se checan las estaciones anteriores.
5.- Se selecciona el motor que corresponde al numero de chasis, lo montamos y se hacen todas las conexiones que van en esta estación y se tiene aquí otro punto de inspección.
Paralelo a la estación 5 se tiene el área de sub ensamble tanto de motor como de transmisión, ahí nos encargamos de acoplar la transmisión con el motor y ponemos todos lo accesorios del motor (antes de montar el motor, éste no debe tener ningún detalle de las estaciones anteriores).
6.- Se monta la cabina y se hacen las conexiones eléctricas correspondientes, llenamos todos los fluidos del camión, programamos la computadora del motor y el camión se da por terminado.
Una vez terminado el camión en la estación 6 pasa a la prueba dinámica de calidad, en esta área lo que hacemos es checar la capacidad de frenado tanto del eje delantero como del trasero, la velocidad del camión, la alineación del camión y posteriormente pasa a la fosa de inspección en donde el equipo se encarga de detectar cualquier tipo de falla.
Se hace una prueba de carretera en el parque industrial y una vez que regresa la unidad se vuelve a checar en la fosa de inspección para corroborar que todo este bien, transitamos a la sección de reparación y calidad -en caso de existir algún tipo de falla-. Y finalmente pasamos a complementar el camión equipándolo de extintor, triángulos de seguridad, el manual del operador y algunos otros componentes para que salga listo.
¡ y camión terminado!
